アメリカは建国当初から合理性を前面に出した国家であった。 生産においてもその合理的思想は如何なく発揮された。 1888年、アメリカのフレデリック・W・テイラーが科学的管理法を提唱する。 これは今で言う工程設計による標準工数を設定し、製品ごとの原価を決定する手法である。 工程設計により製品1個の作業コストが100円と決められれば、実際の作業時間にかかわらず1個当たり100円の賃金が作業者に支払われるという仕組みである。 この方法の導入により労働者のやる気が喚起されると同時に、経営者から見ても原価の管理が可能になるというメリットが得られ、製造業の収益性が大きく向上した。 この工程設計は生産技術の基本として現在ではほとんど全ての製造業で行われている。
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当初は自動車の車体を固定した生産方式であったが、1914年頃からライン生産方式が採用される。 いわゆるベルトコンベアの上に製品を載せて、製品をゆっくり移動しながらその上で加工や組み立てを行う方法である。 フォード生産システムとも呼ばれるこの大量生産の方法は、高い品質と低コストで自動車を生産することを可能にした。 工程を細分化し、仕事を誰でも出来る単純な作業にすることで熟練工が不要になった。 さらに一つ一つの作業を効率化することによって、単位時間当たりの生産量を上げることができた。 コストの高い熟練工を廃すると同時に、生産性を上げることによって自動車の製造コストは劇的に低下し、自動車は爆発的に普及した。